造成食品包裝溶劑殘留量超標的原因很復雜，控制溶劑殘留更為困難。油墨的選擇、溶劑的純度和溶劑配比、烘箱進排風的設計等都需要軟包裝企業(yè)加以注意。

油 墨

溶劑的殘留量與油墨息息相關。不同型號的油墨或不同供應商提供的油墨，其溶劑的釋放性都會有所不同，油墨中溶劑的殘留量也完全不同。

目前市場上銷售的無苯復合油墨，其樹脂多為聚氨酯，稀釋劑有酮類、醇類和酯類物質。食品包裝要求實現(xiàn)溶劑無苯化，因此，用高速凹印機印制食品包裝時，除了應避免選擇含苯溶解樹脂的油墨和含苯溶劑外，還要使無苯油墨不受間接污染。事實證明無苯油墨（特別是醇溶性無苯無酮油墨）的溶劑殘留量明顯比含苯油墨低很多。塑料薄膜醇溶性復合凹印油墨的牢度、印刷適性雖不如酮、酯類無苯油墨強，但從安全性上講，使用醇溶性無苯無酮油墨是最佳選擇。

溶 劑

溶劑的溶解力和揮發(fā)性能是決定油墨墨層干燥性能的關鍵，也是影響印品質量的重要因素。

首先，我們應注意溶劑的配比。例如，一款無苯油墨標準的溶劑配比是：乙酸乙酯40%、異丙醇20%、正丙酯40%，當印刷速度為200m/min時，油墨可以較好地干燥；如果印刷速度達到300m/min，油墨的干燥時間變短，就必須加快其干燥速度，此時溶劑配比應調整為：乙酸乙酯70%、異丙醇20%、正丙酯10%。

此外，雖然配比恰當?shù)幕旌先軇┠茌^好地溶解某一特定的聚合物樹脂，然而隨著時間的推移，各種溶劑揮發(fā)率的不一致也有可能會破壞混合溶劑的原有體系，使溶劑揮發(fā)不良，導致油墨離層沉淀，所以不能單純地調節(jié)溶劑的比例而忽視了溶劑的性能（包括溶劑純度、含水率、沸點等）。例如，如果油墨中溶劑的含水率超過標準或含有高沸點溶劑，會使油墨干燥速度下降，溶劑殘留量升高。此外，溶劑中一定要保持一定量的真溶劑。如果某種油墨中，酯類是真溶劑，醇類是助劑，乙酸乙酯比例過大或單一地使用乙酸乙酯，就會由于溶劑溶解力過強造成油墨樹脂與溶劑分子間親和力增強，樹脂對溶劑的釋放性變差，期間發(fā)生的反應會直接影響油墨的干燥速度和溶劑的揮發(fā)效果，從而使溶劑殘留量增加。

溶劑的使用很有講究，生產時凹印機印刷速度不同、印版網(wǎng)目調和實地部分的面積大小和網(wǎng)穴深度不同，溶劑的使用和配比也不同。在選擇溶劑時，要求盡量使用混合溶劑，并結合工藝和設備特點，盡量避免使用超快或過于慢干型的溶劑。

烘箱干燥條件

通常來說，由于印刷速度較快，如果印版圖文面積大且網(wǎng)穴較深，烘箱干燥時間又較短，往往會發(fā)生干燥不徹底的情況，此時即使烘箱干燥溫度設定得很高，仍然會有較多的溶劑殘留，有些甚至還會造成油墨表面假干和反黏等質量問題。因此，調整烘箱設計、改善烘箱環(huán)境，對于降低溶劑殘留量會有明顯的效果。

凹印機的烘箱設計要充分考慮烘箱的長度，結合風量、溫度和溶劑型凹印油墨的特點，對烘箱結構進行了合理的配置。單元風機最好采用變頻技術，適應不同工藝要求可對進排風速度進行彈性調節(jié)，從而實現(xiàn)風量、風速的最佳控制與調節(jié)。

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